جستجو در سایت :   

عنوان : بهبود کارآیی مدار خردایش و پرعیار سازی اولیه خط چهارم تولید کنسانتره شرکت معدنی و صنعتی گل گهر

دانشکده فنی و مهندسی

گروه مهندسی معدن

پایان نامه برای دریافت درجه کارشناسی ارشد مهندسی

معدن گرایش فرآوری مواد معدنی

  بهبود کارآیی مدار خردایش و پرعیار سازی اولیه خط چهارم تولید کنسانتره شرکت معدنی و صنعتی گل گهر

استاد راهنما:

دکتر عباس سام

مشاور صنعتی:

مهندس احمد اکبری نسب

برای رعایت حریم خصوصی نام نگارنده پایان نامه درج نمی گردد

(در فایل دانلودی نام نویسنده موجود می باشد)

تکه هایی از متن پایان نامه به عنوان نمونه :

(ممکن می باشد هنگام انتقال از فایل اصلی به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود اما در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل می باشد)

چکیده

خوراک اولیه خط چهارم تولید کنسانتره شرکت معدنی  و صنعتی  گل گهر (کارخانه پلی کام) ترکیبی از بار برگشتی تولیدی در مدار آسیاهای خشک نیمه خودشکن خطوط تغلیظ موجود و سنگ آهن استخراجی از معدن به ترتیب با نسبت وزنی 30% و 70% می باشد. خط چهارم تولید کنسانتره شرکت صنعتی و معدنی گل گهر  شامل خردایش در آسیای گلوله ای سرریزشونده و جداکننده مغناطیسی شدت متوسط تر می باشد. نتایج نمونه برداری از جریان­های مدار خردایش و پرعیارکنی اولیه نشان می دهد عیار و بازیابی آهن کنسانتره جداکننده مغناطیسی شدت متوسط، 26/62% و 78/86% می باشد در صورتیکه درطرح به ترتیب، 13/66% و 24/90%  می باشد. اندازه ذرات محصول آسیا (خوراک جداکننده مغناطیسی) در یک دوره دارای  می باشد که این مقدار درشت­تر از مقدار بهینه می باشد. این مسئله به دلیل فرآیند نامناسب آسیاکنی می باشد.  جهت بهبودکارآیی آسیاکنی، از متغیر افزایش اندازه پرشدگی گلوله داخل آسیا بهره گیری گردید. اندازه گیری­ها نشان داد که اندازه پرشدگی گلوله 32% حجمی آسیا می باشد.  طی دو مرحله  اندازه  پرشدگی گلوله، 1%  و 6/1%  حجمی آسیا افزایش داده گردید. نتایج نشان داد متوسط   از 342 میکرون به 329 میکرون رسید.  بهبود فرآیند آسیاکنی منجر به افزایش کارآیی جداکننده MIMS شده به­طوریکه عیار آهن و  نسبت غنی­شدگی آهن کنسانتره به ترتیب 9/1% و 2% افزایش پیدا نمود. با تنظیم آب ورودی به آسیا درصد جامد 68% مطلوب­ترین آن بدست آمد در این درصد جامد P80 آسیا 200 میکرون بدست آمد.  درصد جامد بهینه برای جداکننده مغناطیسی با تغییر آب ورودی به آن 35% بدست آمد. عدم سیستم طبقه بندی ذرات در خروجی آسیا نیز منجر به کاهش کارایی جداکننده مغناطیسی شده می باشد. طی آزمایش­هایی در مقیاس صنعتی دانه­بندی مناسب جداکننده­ها 210 میکرون بدست آمد و هیدروسیکلونی جهت تامین این دانه­بندی طراحی گردید. قطر و تعداد هیدروسیکلون به ترتیب  66 سانتی متر  5 عدد بدست آمد. سیکلون طراحی شده با آسیا در مدار بسته با نرم افزار USIM PAC شبیه سازی گردید.

واژه­های کلیدی: آسیای گلوله­ای، جداکننده MIMS، هیدروسیکلون، نرم افزار USIM PAC.

فهرست مطالب

فصل اول: مقدمه. 1

1-1- خردایش در آسیاهای گلوله ای.. 1

1-1-1- عوامل مؤثر بر خردایش آسیاهای گلوله ای.. 2

1-2- هیدروسیکلون.. 7

1-2-1- طراحی بخش های مختلف هیدروسیکلون.. 8

1-3- عوامل مؤثر بر عملکرد جداکننده های مغناطیسی تر. 10

1-4- معرفی خط چهارم تولید کنسانتره شرکت معدنی و صنعتی گل گهر. 10

1-4-1- بخش سنگ شکنی.. 10

1-4-2- بخش بار برگشتی.. 12

1-4-3- بخش فرآوری خط چهارم تولید کنسانتره شرکت معدنی و صنعتی گل گهر. 12

1-5- خردایش در آسیای گلوله ای خط چهارم تولید کنسانتره شرکت معدنی و صنعتی گل گهر. 13

1-6- پرعیارسازی اولیه خط چهارم تولید شرکت معدنی و صنعتی گل گهر. 14

1-7- مروری بر تحقیقات گذشته. 14

1-8- ضرورت انجام پژوهش.. 14

 فصل دوم: روش پژوهش. 15

2-1- مطالعه شرایط کنونی مدار. 15

2-2- آزمایش تعیین توزیع زمان ماند.. 15

2-3- مطالعه و افزایش اندازه پرشدگی گلوله داخل آسیا 15

2-4- تعیین درصد جامد بهینه آسیا 16

2-5- تعیین دانه بندی مناسب خوراک جداکننده مغناطیسی شدت متوسط… 16

2-5-1- تغییر دبی ورودی به آسیا 16

2-5-2- عیار آهن و گوگرد در بخش های مختلف خوراک و کنسانتره جداکننده شدت متوسط… 17

2-6- تعیین اندازه و طراحی هیدروسیکلون.. 17

2-7- شبیه سازی هیدروسیکلون با آسیا در مدار بسته. 20

2-8- تعیین درصد جامد بهینه جداکننده مغناطیسی شدت متوسط… 20

 فصل سوم: ارایه نتایج و تحلیل داده ها 22

3-1- طراحی مجدد آسیای گلوله ای خط چهارم تولید کنسانتره مجتمع گل گهر. 22

3-2- انتخاب اندازه گلوله های آسیای گلولهای خط چهارم تولید کنسانتره مجتمع گل گهر. 23

3-3- مطالعه شرایط کنونی جریان های بخش خردایش و جداکننده ی MIMS. 24

3-4- مطالعه دانه بندی محصول آسیای گلولهای.. 25

3-5-  مطالعه جریان های کنسانتره و باطله جداکننده MIMS. 25

3-6- موازنه جرم و تعدیل خطاها 26

3-7- آزمایش تعیین توزیع زمان ماند.. 27

3-8- افزایش اندازه پرشدگی گلوله. 29

3-9- نسبت خردایش قبل و بعد از اعمال تغییرات… 30

3-10- کاهش متوسط دانه بندی محصول آسیا 32

3-11- مطالعه کارایی جداکننده MIMS قبل و بعد از اعمال تغیرات… 32

3-12- تعیین درصد جامد بهینه آسیای گلوله ای.. 34

3-13- تعیین دانه بندی بهینه خوراک جداکننده MIMS. 36

3-13-1- تغییر دبی خشک ورودی به آسیای گلولهای.. 36

3-13-2- واکاوی بخش های مختلف ابعادی خوراک و کنسانتره جداکننده MIMS. 39

3-14- تعیین اندازه هیدروسیکلون.. 41

3-14-1- تعیین مشخصات هندسی هیدروسیکلون.. 43

3-14-2- شبیه سازی هیدروسیکلون با آسیا با نرم افزار USIM PAC.. 43

3-14-3- تعیین مکان مناسب برای هیدروسیکلون.. 47

3-15- موازنه آب بخش اولیه خط چهارم تولید کنسانتره شرکت معدنی و صنعتی گل گهر. 49

3-16- تعیین درصد جامد بهینه جداکننده MIMS. 49

فصل چهارم: نتیجه گیری و پیشنهادها 51

4-1- نتایج.. 51

4-2- پیشنهادها 53

 منابع. 56

پیوست.. 56

فصل اول: مقدمه

1-1- خردایش در آسیاهای گلوله­ای

     تجهیزات نرم کنی که در صنعت فرآوری مواد معدنی مورد بهره گیری قرار می گیرند، اغلب از نوع آسیاهای گردان می باشند. انواع مختلفی از آسیاها مانند آسیاهای میله ای، گلوله ای و آسیاهای نوع خودشکن وجود دارند.  اقدام نرم کنی با ایجاد حرکت نسبی بین ذرات ماده معدنی و واسطه خردایش (میله، گلوله یا قلوه سنگ) انجام می گردد.  این حرکت می تواند بصورت برخورد همراه با شکست که توسط ضربه اعمال می گردد و یا بصورت غلطش همراه با شکست که سایش را ایجاد می کند، انجام گیرد[1]. هدف از خردایش سنگ معدن جداسازی کانی های با ارزش از گانگ می باشد؛ در خردایش اولیه ذرات با ارزش به درجه آزادی لازم نمی رسند به همین دلیل سنگ معدن به خردایش ثانویه نیاز پیدا می­کند که این اقدام توسط آسیا­ها انجام می­گردد[2].

شکل1- 1- چگونگی­ی خردایش ذرات در آسیاهای گردان[2].

    جدار داخلی آسیا­ها از جنس مقاومی پوشیده شده می باشد و قسمتی از حجم آنها توسط بار خردکننده­­ای مثل میله­های فولادی، گلوله­های فولادی یا سرامیکی، قلوه­سنگهایی از جنس مقاوم و یا قطعات درشتی از خود ماده معدنی پر شده می باشد. با گردش آسیا، بار خرد کننده تا ارتفاعی که بستگی به سرعت گردش آن دارد، بالا می رود و با رها شدن از بدنه­ی آسیا بر روی ماده معدنی سقوط می­کند. در نتیجه، دانه­های ماده معدنی در اثر ضربه، فشار و سایش مواد توسط یکدیگر یا توسط بار خردکننده و همچنین جدار داخلی آسیا خرد می­شوند (شکل1-1­)[3].

در آسیاهای گلوله­ ای،  با قرار گرفتن ذرات بین گلوله­ها اقدام خردایش صورت می­گیرد(شکل1- 2)[4]

شکل ‏2‑1-خردایش ذرات توسط گلوله در آسیا گلوله­ای[4].
شکل1- 2- خردایش ذرات در آسیا گلوله ای[4].

1-1-1- عوامل مؤثر بر خردایش آسیاهای گلوله­ای

     کارآیی آسیاهای گلوله‌ای، اندازه کاهش انرژی مورد نیاز برای خردایش مناسب هر تن ماده معدنی تعریف می گردد. کارآیی آسیاکنی به حرکت گلوله­ها در طی فرآیند آسیا­کنی و شرایط عملیاتی از قبیل سرعت گردش آسیا، پرشدگی گلوله، اندازه آسیا بستگی دارد[5]. از دیگر عوامل مؤثر بر آسیاکنی می ­توان به ابعاد و شکل آسترهای آسیا، چگونگی‌ی آماده سازی خوراک، بسته یا باز بودن مدار تصریح نمود. برای بهبود خردایش بایستی عواملی مانند درصد جامد وزنی پالپ ورودی، اندازه پرشدگی گلوله داخل آسیا و اندازه گلوله‌های شارژ مجدد را بهینه نمود زیرا عوامل دیگر قابل تغییر نیستند و یا به علت نوسان زیاد قابل کنترل نمی‌باشند. دانسیته پالپ خوراک بایستی تا آنجا که امکان دارد بالا باشد اما با جریان یافتن پالپ در طول آسیا سازگار باشد و معمولاً گلوله‌ها بایستی با لایه­ای از کانه پوشیده شوند. پالپ رقیق باعث افزایش برخورد فلز با فلز و مصرف بیش از حد فلز می گردد و کارآیی را نیز کاهش می‌دهد. درصد جامد آسیاهای گلوله‌ای بسته به نوع کانه، بین 65-80‌%  پالپ می باشد. ویسکوزیته پالپ با کاهش اندازه ذرات افزایش می‌یابد بنابر این در مورد هایی که خردایش بسیار ریز نیاز می باشد، درصد جامد بایستی کمتر درنظر گرفته گردد[3].

1-1-1-1- سرعت گردش آسیا

     سرعت گردش آسیاهای گردان به نحوی انتخاب می­گردد که سرعت نسبی سقوط بارخردکننده بر روی بار ورودی آسیا حداکثر باشد. مسیر بار خردکننده را می­توان به دو مرحله تقسیم نمود. در مرحله­ی اول این بار به حالت چسبیده بر روی جدار داخلی آسیا، یک مسیر صعودی را طی می­کند. در مرحله دوم در لحظه­ای که وزن این بار از نیروی گریز از مرکز تجاوز می­کند، از جدار آسیا رها می­گردد و سقوط می­کند. هرگاه سرعت دوران آسیا از حدی که آنرا “سرعت بحرانی[1]”  می­نامند تجاوز کند، نیروی گریز از مرکز در تمام طول مسیر بیشتر از نیروی وزن می باشد و بار خردکننده در تمام مدت گردش دستگاه به جدار داخلی آسیا چسبیده باقی خواهند ماند.(شکل1-3)[6].

شکل1- 3- شمای حرکت بار داخل آسیا نسبت به سرعت بحرانی 60%a=، 70%b=، 80%c=، 90%d= [6]

1-1-1-2- پرشدگی داخل آسیا

کاهش سطح بار در داخل آسیا باعث می­گردد که حرکت آبشاری بار در سطح آزاد داخل آسیا به درستی صورت نگیرد(شکل1-4)[6]. این مسئله منجر به برخورد بار به آستر و سایش آن و همچنین اقدام خردایش ذرات به درستی صورت نمی­گیرد[6].

شکل1- 4- شمای حرکت ذرات داخل آسیا درسطوح مختلف بار 50%=a، 40%=b، 30%=c، 20%=d، 10%=a [6].

1-1-1-3- زاویه بالابری

اندازه فرسایش پوشش آسیاها علاوه بر جنس پوششها، به نحو­ه­ی کار آسیا بستگی دارد. این فرسایش در آسیاهایی که با سرعتی حرکت می­کنند که بار خردکننده در داخل آنها بر روی هم می­غلتد، به مراتب بیشتر از حالتی می باشد که بار خردکننده بر روی هم سقوط کند[7]. مطالعاتی که توسط Bond انجام شده، نشان داده می باشد که به گونه متوسط فرسایش آسترها و همچنین بار خردکننده، متناسب با انرژی مصرف شده در آسیا می باشد.  با گذشت زمان زاویه و ارتفاع بالابرها کاهش می­یابد. زاویه رهایی بالابرها بر حرکت بار داخل آسیا و برخورد بار به پاشنه تأثیر گذار می باشد. کاهش بیش از حد زاویه رهایی منجر به عدم تشکیل حرکت آبشاری بار و عدم خردایش
ذرات طی مکانیزم ضربه می­گردد(شکل 1-5) [6].

 شکل1- 5- ارتباط حرکت بار داخل آسیا با زاویه بالابری  85=a، 60=b، 45=c، 5/22=d[6].

1-1-1-4- شکل بالابرها

در آسیا، آسترها اغلب به صورت بالا-پایین نصب می­شوند. به این شکل که یکی بلند و دیگری کوتاه می باشد. سایش بالابر با ارتفاع کم­تر، بیشتر از بالابر بلند می­باشد در نتیجه زمانیکه بالابر بلند به نصف ارتفاع اولیه خود رسید بالابر کوچکتر را بایستی تعویض نمود[2]. حرکت بار داخل آسیا با در نظر داشتن تعداد بالابرها و شکل آنها متفاوت خواهد بود(شکل1-6).

  شکل1- 6- ارتباط حرکت بار داخل آسیا با شکل وتعداد بالابرها[6].

1-1-1-5- پرشدگی گلوله

    اندازه پرشدگی گلوله یکی از مهم‌ترین پارامترهای آسیاکنی در آسیاهای گلوله‌ای می باشد. در اندازه کم پرشدگی به علت کشیدگی بار به طرف شانه و نبود کشیدگی بار به طرف پاشنه، سهم مکانیزم ضربه از مکانیزم سایش بیشتر می باشد که این امر موجب درشت‌تر شدن محصول می گردد [2].  با افزایش پرشدگی، سهم مکانیزم سایش نیز به علت تشکیل پاشنه و سر خوردن بیشتر گلوله‌ها روی بار، زیادتر می گردد که باعث ریز‌تر شدن محصول می گردد همچنین اندازه پرشدگی بالا باعث افزایش ضربات در واحد حجم شده و مانع خروج سریع پالپ در طول آسیا می گردد [8]. اندازه پرشدگی گلوله داخل آسیا در حدود 40-50 % می باشد که در حدود 40% از این حجم، فضای خالی می باشد. توان کشی آسیا با افزایش اندازه پرشدگی افزایش می‌یابد و در حدود 50% پرشدگی به بالاترین اندازه توان کشی می‌رسد. معمولاً در آسیاهای سرریز شونده اندازه پرشدگی 40% می باشد اما در آسیاهای دارای شبکه خروجی این مقدار بیشتر می باشد. برای محاسبه اندازه پرشدگی گلوله، سطح گلوله­ها تا سقف آسیا اندازه­گیری می­گردد [2،3].

1-2- هیدروسیکلون

     هیدروسیکلون مهم ترین وسیله برای طبقه بندی ذرات در ابعاد ریز در صنعت کانه آرائی می باشد.  درصنعت فرآوری آهن یکی از معادن کمپانی اریک[2] کلاسیفایر های مارپیچی خودرا از مدار خارج و به جای آنها از هیدروسیکلون بهره گیری نمود که مزایای زیررا به دنبال داشت:

  • حد جدایش به راحتی قابل کنترل بود.
  • مصرف آب کاهش پیدا نمود.
  • اندازه هزینه های اولیه کاهش پیدا نمود.
  • حجم فضای مصرفی کاهش پیدا نمود.
  • باردرگردش به راحتی قابل کنترل بود[1].

     به خاطر اینکه هیدروسیکلونها از لحاظ ساختاری و مکانیکی بسیار ساده اند و اجزای متحرک نیز ندارند، امکان تحقیقات پیشرفته با صرف زمان کمتری نسبت به کلاسیفایر های پیچیده تر برای آنها هست.  به همین دلیل می باشد این وسیله توانست خیلی زودجای خود را در صنایع گوناگون باز کند[9] . موادی که به حالت پالپ به داخل هیدروسیکلون هدایت می شوند تحت تأثیر دو نیرو قرار می گیرند: نیروی گریز از مرکز در جهت داخل به خارج و نیروی مقاومت در جهت خارج به داخل، نیروی گریز از مرکز باعث افزایش سرعت ته نشینی مواد می گردد. به این ترتیب مواد بر اساس ابعاد و چگالی طبقه بندی می شوند[10].  ذرات با سرعت ته نشینی زیاد به سمت دیواره حرکت می­کنند. و از دهانه ته ریز بیرون می ­طریقه. به دلیل اقدام نیروی مقاومت سیال، ذرات با سرعت ته نشینی کم به سمت منطقه کم فشار در امتداد محور حرکت می کنند و به طرف بالا از طریق دیافراگم به سر ریز حمل می ­­ ­شوند. با در نظر داشتن وجود ناحیه ای در امتداد جداره که در آن حرکت مواد به طرف پایین و ناحیه ای در امتداد محور هیدرو سیکلون که در آن حرکت مواد به سمت بالا می باشد، لازم می باشد که در مکانی سرعت قائم مواد برابر صفر باشد. این مکان به صورت سطحی در سرتاسر بخش بزرگی از هیدرو سیکلون گسترش یافته می باشد. دانه هایی که تأثیر نیروی گریز از مرکز روی آنها بیشتر می باشد به خارج این سطح منتقل شده، از طریق ته ریز خارج می شوند و دانه هایی که تأثیر نیروی مقاومت بر آنها بیشتر می باشد در داخل این سطح قرار می گیرند و به طرف محور هدایت شده و از طریق سرریز خارج می ­شوند. ذرات منطقه با سرعت صفر[3] دارای احتمال مساوی برای انتقال به سرریز و یا خروج از ته ریز می باشند [11].

عملکرد هیدروسیکلون به عوامل زیر وابسته می باشد:

–  خصوصیات جریان خوراک شامل:                                                                                                                                               

  • اندازه و توزیع دانه بندی ذرات جامد داخل جریان خوراک
  • فشار ورودی جریان خوراک
  • دانسیته پالپ، درصد جامد و ویسکوزیته جریان خوراک

–  هندسه ی هیدروسیکلون شامل:

  • شکل و مساحت دهانه ی ورودی
  • ابعاد هیدروسیکلون (طول بخش استوانه ای، طول کلی و زاویه بخش مخروطی)
  • قطر داخلی، سرریز و ته ریز هیدروسیکلون [11،12].

1-2-1- طراحی بخش­های مختلف هیدروسیکلون

1-2-1-1- بخش ورودی به هیدروسیکلون

    هیدروسیکلون هایی که قبل از 1950 طراحی می گردید، دارای خوراک ورودی مماس بر دیواره خارجی بودند. این طرح برای جدایش در اندازه های ریز و پالپ های ساینده مناسب نبودند. هیدروسیکلون هایی که امروزه ساخته  میشوند،  دارای ورودی قوسی شکل شیب دار می باشند [11]. سطح مقطع ورودی شکاف خوراک دهی به داخل بخش استوانه ای، بر ظرفیت و حد جدایش تاثیرگذار می باشد و اغلب هیدروسیکلون ها گزینه های مختلفی دارند تا بر اساس نیاز، این سطح قابل افزایش و یا کاهش باشد. بعنوان مثال، با افزایش این سطح، ظرفیت و حد جدایش بیشتر می گردد [11].

1-2-1-2- بخش استوانه­ای

     معمولاً هیدروسیکلون‌ها داری بخش استوانه‌ای می‌باشند که طول آن برابر قطر هیدروسیکلون می‌باشد. این بخش می‌تواند جدا باشد و یا با بخش ورودی خوراک ترکیب شده باشد. بخش استوانه‌ای بلندتر، باعث افزایش زمان ماند مواد و ظرفیت می گردد و سرعت مماسی را کاهش می­دهد. افزایش در فشار ثابت، بین 8 تا 10درصد نظاره شده می باشد. هیدروسیکلون‌های بزرگتر (66 -84 سانتی‌متر) معمولاً دارای بخش استوانه‌ای کوتاه تر می‌باشند[12].

1-2-1-3- بخش مخروطی

     زاویه بخش مخروطی با در نظر داشتن نوع کاربرد، متفاوت می باشد. اما معمولا 20 درجه می باشد. هیدروسیکلون هایی که دارای ته صاف می باشند، برای جدایش های درشت تر که حد جدایش آنها 2 تا 3 برابر هیدروسیکلون های معمول می باشد بکار گرفته می گردد. مخروط بلندتر با زوایه 10 درجه، جدایش ریزتری را با ظرفیت بیشتر نسبت به هیدروسیکلون 20 درجه فراهم می کند.بهره گیری از این زوایه، باعث تغییر 15 تا 20 درصدی در حد جدایش پیش بینی شده می گردد[12،10].

1-2-1-4- بخش پیداکننده گرداب

     معمولاً دامنه ای از پیدا کنند ه های گرداب با اندازه های مختلف، برای هر مدل هست. اندازه پیدا کننده گرداب بین 20 تا 45 درصد قطر هیدروسیکلون متغیر می باشد. پیدا کننده های گرداب بزرگتر، ظرفیت را افزایش می دهند اما منجر به جدایش نسبتاً درشتتری می گردند [12].

1-2-1-5- بخش ته­ریز

     زاویه دهانه و طراحی آن، تاثیر زیادی بر کارآیی هیدروسیکلون دارد. بهترین نتیجه زمانی می باشد که جدایش مورد نظر با بالاترین درصد جامد ته ریز بدست آید. معمولاً اندازه دهانه بر اساس عبور اندازه ذرات مورد نظر با بالاترین دانسیته پالپ تعیین می گردد. در اکثر موردها، تغییر دهانه ته ریز با تغییر زاویه دهانه همراه می باشد که این بر حد جدایش مورد انتظار تاثیر می گذارد. زاویه خروجی مواد از دهانه ته ریز نشانگر چگونگی کار آن م یباشد. زمانی که زاویه خیلی باز باشد، نشان دهنده بزرگی دهانه ته ریز می باشد و برعکس، طناب شدگی ته ریز (زاویه خیلی کم) نشان از کوچک بودن دهانه دارد[12].

1-3- عوامل مؤثر بر عملکرد جداکننده­های مغناطیسی تر

     با در نظر داشتن نیروهای مؤثر بر فرآیند جدایش مغناطیسی، می توان پارامتر های تأثیر گذار بر عملکرد جداکننده های مغناطیسی تر را به دو دسته کلی، پارامترهای دستگاهی و پارامترهای عملیاتی تقسیم نمود. مسائلی مانند دانه بندی خوراک، درصد جامد، تناژ جامد ورودی و حجم اسلاری به ازای هر متر طول استوانه مانند پارامتر های عملیاتی محسوب می شوند و مسائلی مانند شدت میدان مغناطیسی ، گرادیان میدان مغناطیسی، فاصله استوانه از تانک در محل ورود خوراک و خروج کنسانتره، سرعت و جهت چرخش استوانه مانند پارامترهای دستگاهی مؤثر بر عملکرد  جداکننده های تر هستند[13].

1-4- معرفی خط چهارم تولید کنسانتره شرکت معدنی و صنعتی گل­گهر

     شرکت سنگ آهن گل گهر جهت افزایش ظرفیت تولید کنسانتره به میزان2 میلیون تن در سال، اقدام به احداث کارخانه فرآوری با این مقصود نموده می باشد که خوراک اولیه در نظر گرفته شده برای این کارخانه ترکیبی از بار برگشتی تولیدی در مدار آسیاهای خشک نیمه خودشکن خطوط تغلیظ موجود و سنگ آهن استخراجی از معدن(بخش سنگ ­شکنی) به ترتیب با نسبت وزنی 30% و 70% می باشد.

1-4-1- بخش سنگ­شکنی

     مواد ورودی از دو سمت کارخانه (سیلو های زمینی) و از طریق دو نوارنقاله مجزا به ساختمان HPGR شارژ می شوند. از یک سمت(غرب) سنگ خرد شده (حاصل از انفجار) با حداکثر اندازه 1200 میلی متر توسط تراک های معدنی وارد بخش سنگ شکنی می گردد. در این بخش بعد از تفکیک بار روی خوراک دهنده گریزلی[4] ابعاد (1200-150 میلیمتر) وارد سنگ شکن فکی[5] می گردد که دارای ظرفیت 850 تن در ساعت می باشد و ابعاد محصول به حداکثر200 میلی متر تقلیل می یابد. بعد از این مرحله سنگ خرد شده در پایل روباز میانی انبار می گردد و پس از آن از طریق تغذیه کننده های زیر پایل وارد مرحله بعدی سرند و سنگ شکنی موسوم به ثانویه می گردد. در این جا بعد از گذر از یک سرند 2 طبقه ابعاد بالای 50 میلی متر وارد سنگ شکن مخروطی استاندارد[6] شده و به کمتر از 55 میلی متر کاهش می یابد و دوباره به سرند بالادستش بر میگردد. ابعاد زیر 50 میلی متر نیز به دو بخش تقسیم می شوند. دانه بندی بین 16 تا50 میلی متر وارد مرحله سوم سنگ شکنی (مخروطی سر کوتاه[7]) می گردد و ریز دانه های کمتر از 16 میلی متر نیز جهت انبار در پایل سنگ خرد شده به انبار انباشت و برداشت[8] روباز انتقال می یابند. لازم بذکر می باشد که مرحله سوم سنگ شکنی و سرند متشکل از دو سنگ شکن مخروطی و دو سرند یک طبقه می باشد. ابعاد بین 16 تا 50 میلی متر که وارد این سنگ شکن ها می شوند به کمتر از 20 میلی متر کاهش یافته و پس از عبور از سرند دانه بندی کوچک تر از 16 میلی متر به انبار انباشت و برداشت هدایت شده و ابعاد بزرگ تر مجددا به سنگ شکن های مخروطی سوم برگردانده می شوند.پس از این بخش محصول نهایی خط سنگ شکنی با حداکثر ابعاد 20 میلی متر و با نرخ 850 تن ساعت وارد بخش انباشت و برداشت می گردد.این مجموعه توانایی ذخیره(انباشت) سنگ خرد شده با ظرفیت یاد شده و برداشت آن با نرخ حداکثر 770 تن بر ساعت را داراست. قابل ذکر می باشد که انبار ذکر گردیده از نوع روباز بوده و دارای دو پایل طولی در امتداد هم با طول تقریبی 300 متر و پهنای 35 متر می باشد. ظرفیت این دو پایل مجموعا 1147000 تن خواهد بود. خروجی این بخش به سیلوی زمینی انقال پیدا کرده و بوسیله ی تغذیه کننده های ویبره­ای[9] به ساختمان HPGR  وارد می گردد. این بار 70 درصد بار ورودی کارخانه را تشکیل می دهد و با نرخ 368 تن در ساعت سرند گریزلی[10] را شارژ می کند(شکل 1-7). مانند خصوصیات این بار می­ توان به حداقل 2/54 درصد آهن و حداکثر 8/2درصد گوگرد آن تصریح نمود.

تعداد صفحه :74

این مطلب رو هم توصیه می کنم بخونین:   دانلود پایان نامه ارشد : ارزیابی پتانسیل روانگرایی در محدوده سازه ­های زیرزمینی

قیمت : 14700 تومان

بلافاصله پس از پرداخت لینک دانلود فایل در اختیار شما قرار می گیرد

و در ضمن فایل خریداری شده به ایمیل شما ارسال می گردد.

پشتیبانی سایت :        ****       serderehi@gmail.com

در صورتی که مشکلی با پرداخت آنلاین دارید می توانید مبلغ مورد نظر برای هر فایل را کارت به کارت کرده و فایل درخواستی و اطلاعات واریز را به ایمیل ما ارسال کنید تا فایل را از طریق ایمیل دریافت کنید.

***  **** ***

دسته‌ها: مهندسی معدن